普通注塑机无法可靠实现纯PEEK的工业化生产，因材料特性与设备性能存在根本性冲突。但在特定改造或简化条件下，改性PEEK存在理论加工可能，实际应用需承担极高风险。

一、普通注塑机的本质局限

1. 温度系统的致命缺口

· 熔融需求：PEEK需持续340-400°C高温（熔点343°C），普通设备热上限仅280-320°C，温差高达60°C以上。

· 模具控温：PEEK要求160-200°C模温以控制结晶度，普通模温机难以突破120°C瓶颈。
后果：低温导致塑化不全、表面银纹、机械强度暴跌。

2. 塑化能力的结构性缺陷

· 螺杆适配性：PEEK需24:1以上大长径比螺杆，普通螺杆（16-20:1）因剪切不足引发材料降解。

· 耐腐蚀短板：PEEK高温分解释放氟化氢，普通螺杆钢材48小时内出现腐蚀坑洞。

3. 压力系统的力不从心

· 普通注塑机注射压力峰值约1200bar，而PEEK需1500-2000bar高压推动高粘度熔体。

· 锁模力不足时，高压注射将导致分型面溢料，良品率趋近于零。

二、极端改造的可行性路径与风险

若强行改造普通设备，需突破三重关卡：

1. 温度系统升级

· 加装陶瓷加热圈提升料筒温度，但热电偶精度不足将引发±15°C波动，导致批次稳定性失控。

2. 核心部件置换

· 更换镍基合金螺杆（成本占新机30%），仍存在压缩比不适配引起的孔隙缺陷。

3. 外围设备加持

· 外接200°C高温油温机，能耗提升200%且管路老化加速。

改造后的实际产出：
► 材料降解率超40% | ► 产品抗拉强度下降30-50% | ► 设备故障率提升400%

三、工业级生产的正确实现路径

1. 专用设备不可替代性

· 温度：400℃分区控温+纳米镀层料筒

· 压力：2200bar闭环液压系统

· 塑化：26:1双合金螺杆+反逆流阀设计
代表机型：ENGEL victory系列/ARBURG Allrounder

2. 工艺控制核心要点

· 干燥：150℃除湿6小时（含水率≤0.015%）

· 注塑：保压时间延长至普通材料2倍（补偿高结晶收缩）

· 后处理：180℃退火3小时消除内应力

3. 低成本替代方案（仅限非承重件）

· 材料改性：采用30%碳纤增强PEEK，熔体粘度降低35%

· 分段加工：普通材料做基体+PEEK表面功能层复合注塑

· 预塑化技术：红外预热粒子至200℃再入料筒

终极警示

⚠️ 强行使用普通设备的代价：

· 材料报废：每公斤千元级原料因降解沦为废料

· 设备损毁：螺杆腐蚀、液压密封失效的维修费可超整机价值50%

· 隐性成本：尺寸超差导致系统装配失效的连锁损失

工业级生产必须采用专用系统，仅在原型验证时可尝试改性材料+有限改造，且需严格监控熔体温度曲线与压力峰值。